রাবার প্রক্রিয়াকরণে মিশ্রণ হলো সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ এবং জটিল ধাপগুলোর মধ্যে একটি। এটি এমন একটি প্রক্রিয়া যেখানে গুণগত মানের তারতম্য ঘটার সম্ভাবনা সবচেয়ে বেশি। রাবার যৌগের গুণমান সরাসরি পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত করে। তাই, রাবার মিশ্রণের কাজটি ভালোভাবে করা অত্যন্ত জরুরি।
একজন রাবার মিশ্রণকারী হিসেবে, কীভাবে ভালোভাবে রাবার মেশানোর কাজটি করা যায়? আমি মনে করি, প্রতিটি রাবারের প্রকারের মিশ্রণের বৈশিষ্ট্য এবং পরিমাণ নির্ধারণের ক্রমের মতো প্রয়োজনীয় জ্ঞান কঠোরভাবে আয়ত্ত করার পাশাপাশি, কঠোর পরিশ্রম করা, গভীরভাবে চিন্তা করা এবং মন দিয়ে রাবার মেশানো প্রয়োজন। কেবল এভাবেই একজন অধিক যোগ্যতাসম্পন্ন রাবার মিশ্রণকারী হওয়া যায়।
মিশ্রণ প্রক্রিয়া চলাকালীন মিশ্রিত রাবারের গুণমান নিশ্চিত করতে নিম্নলিখিত বিষয়গুলো করা উচিত:
১. অল্প পরিমাণে কিন্তু অধিক কার্যকর সব ধরনের উপাদান ভালোভাবে ও সমানভাবে মেশানো উচিত, অন্যথায় এটি রাবার পুড়িয়ে ফেলবে বা ভলকানাইজেশন অসম্পূর্ণ থেকে যাবে।
২. মিশ্রণ প্রক্রিয়া সংক্রান্ত নিয়মাবলী এবং উপাদান সরবরাহের ক্রম কঠোরভাবে অনুসরণ করে মিশ্রণ সম্পন্ন করতে হবে।
৩. মিশ্রণের সময় কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত এবং এই সময় খুব বেশি বা খুব কম হওয়া উচিত নয়। শুধুমাত্র এইভাবেই মিশ্রিত রাবারের নমনীয়তা নিশ্চিত করা সম্ভব।
৪. বিপুল পরিমাণ কার্বন ব্ল্যাক ও ফিলার ফেলে দেবেন না, বরং সেগুলো ব্যবহার করে শেষ করুন। এবং ট্রে-টি পরিষ্কার করুন।
অবশ্যই, এমন অনেক কারণ রয়েছে যা যৌগিক রাবারের গুণমানকে প্রভাবিত করে। তবে, এর নির্দিষ্ট লক্ষণগুলো হলো যৌগিক উপাদানের অসম বিস্তার, হিম ছিটা, ঝলসে যাওয়া ইত্যাদি, যা খালি চোখে দেখা যায়।
কম্পাউন্ডিং এজেন্টের অসম বন্টন। রাবার কম্পাউন্ডের পৃষ্ঠে কম্পাউন্ডিং এজেন্টের কণা ছাড়াও, ফিল্মটি একটি ছুরি দিয়ে কাটলে, রাবার কম্পাউন্ডের প্রস্থচ্ছেদে বিভিন্ন আকারের কম্পাউন্ডিং এজেন্টের কণা দেখা যাবে। কম্পাউন্ডটি সমানভাবে মিশ্রিত হয় এবং প্রস্থচ্ছেদটি মসৃণ হয়। বারবার পরিশোধন করার পরেও যদি কম্পাউন্ডিং এজেন্টের অসম বন্টনের সমাধান না করা যায়, তবে রোলার রাবারটি বাতিল করে দেওয়া হবে। অতএব, রাবার মিক্সারকে অবশ্যই পরিচালনার সময় প্রক্রিয়া নিয়মাবলী কঠোরভাবে মেনে চলতে হবে এবং সময়ে সময়ে রোলারের উভয় প্রান্ত এবং মাঝখান থেকে ফিল্ম নিয়ে কম্পাউন্ডিং এজেন্ট সমানভাবে বন্টিত হয়েছে কিনা তা পর্যবেক্ষণ করতে হবে।
ফ্রস্টিং যদি ফর্মুলা ডিজাইনের সমস্যা না হয়, তবে এটি মিশ্রণ প্রক্রিয়ার সময় ডোজের ভুল ক্রম, অথবা যৌগিক উপাদানের অসম মিশ্রণ এবং দলা পাকানোর কারণে ঘটে থাকে। তাই, এই ধরনের ঘটনা এড়াতে মিশ্রণ প্রক্রিয়াটি কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন।
মিশ্রণ প্রক্রিয়ায় পোড়া বা স্কর্চ অন্যতম গুরুত্বপূর্ণ একটি সমস্যা। রাবার উপাদান স্কর্চ হয়ে গেলে, এর উপরিভাগে বা অভ্যন্তরীণ অংশে স্থিতিস্থাপক পোড়া রাবারের কণা তৈরি হয়। পোড়া যদি সামান্য হয়, তবে থিন পাস পদ্ধতির মাধ্যমে এর সমাধান করা যায়। পোড়া যদি গুরুতর হয়, তবে রাবার উপাদানটি বাতিল করে দিতে হবে। প্রক্রিয়াগত কারণগুলোর দৃষ্টিকোণ থেকে, রাবার যৌগের পোড়া মূলত তাপমাত্রা দ্বারা প্রভাবিত হয়। যদি রাবার যৌগের তাপমাত্রা খুব বেশি হয়, তবে মিশ্রণ প্রক্রিয়ার সময় কাঁচা রাবার, ভলকানাইজিং এজেন্ট এবং অ্যাক্সিলারেটরের মধ্যে বিক্রিয়া ঘটে, অর্থাৎ পোড়া সৃষ্টি হয়। স্বাভাবিক পরিস্থিতিতে, মিশ্রণের সময় যদি রাবারের পরিমাণ খুব বেশি হয় এবং রোলারের তাপমাত্রা খুব বেশি থাকে, তবে রাবারের তাপমাত্রা বেড়ে গিয়ে পোড়া সৃষ্টি হয়। অবশ্যই, যদি ফিডিং সিকোয়েন্স বা উপাদান সরবরাহের ক্রম সঠিক না হয়, তবে ভলকানাইজিং এজেন্ট এবং অ্যাক্সিলারেটরের একযোগে সংযোজনও সহজেই পোড়ার কারণ হতে পারে।
রাবার কম্পাউন্ডের গুণমানকে প্রভাবিত করার ক্ষেত্রে কাঠিন্যের তারতম্যও একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয়। একই কাঠিন্যের কম্পাউন্ড প্রায়শই বিভিন্ন কাঠিন্যের মিশ্রণে পরিণত হয়, এবং কিছু ক্ষেত্রে এদের মধ্যে অনেক বেশি পার্থক্য দেখা যায়। এর প্রধান কারণ হলো রাবার কম্পাউন্ডের অসম মিশ্রণ এবং কম্পাউন্ডিং এজেন্টের দুর্বল বিস্তার। একই সাথে, কম বা বেশি কার্বন ব্ল্যাক যোগ করলেও রাবার কম্পাউন্ডের কাঠিন্যে তারতম্য দেখা দেয়। অন্যদিকে, কম্পাউন্ডিং এজেন্টের ভুল ওজনও রাবার কম্পাউন্ডের কাঠিন্যে তারতম্য ঘটায়। যেমন, ভলকানাইজিং এজেন্ট এবং অ্যাক্সিলারেটর কার্বন ব্ল্যাক যোগ করলে রাবার কম্পাউন্ডের কাঠিন্য বেড়ে যায়। যদি সফটনার এবং কাঁচা রাবারের ওজন বেশি হয় এবং কার্বন ব্ল্যাক কম থাকে, তাহলে রাবার কম্পাউন্ডের কাঠিন্য কমে যায়। যদি মিশ্রণের সময় খুব বেশি হয়, তাহলে রাবার কম্পাউন্ডের কাঠিন্য কমে যাবে। যদি মিশ্রণের সময় খুব কম হয়, তাহলে কম্পাউন্ডটি শক্ত হয়ে যাবে। অতএব, মিশ্রণের সময় খুব বেশি বা খুব কম হওয়া উচিত নয়। মিশ্রণের সময় খুব বেশি হলে, রাবারের কাঠিন্য কমার পাশাপাশি এর প্রসার্য শক্তি কমে যায়, ছিঁড়ে যাওয়ার সময় প্রসারণ বেড়ে যায় এবং এর ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা হ্রাস পায়। একই সাথে, এটি কর্মীদের শ্রমের তীব্রতা বাড়ায় এবং শক্তি খরচ করে।
সুতরাং, মিশ্রণটির মাধ্যমে রাবার যৌগের মধ্যে বিভিন্ন যৌগিক উপাদানকে সম্পূর্ণরূপে ছড়িয়ে দেওয়া এবং এর প্রয়োজনীয় ভৌত ও যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য এবং ক্যালেন্ডারিং, এক্সট্রুশন ও অন্যান্য প্রক্রিয়াকরণ কার্যক্রমের চাহিদা নিশ্চিত করাই যথেষ্ট।
একজন যোগ্য রাবার মিক্সার হিসেবে, শুধু দৃঢ় দায়িত্ববোধ থাকলেই চলবে না, তাকে বিভিন্ন ধরনের কাঁচা রাবার এবং কাঁচামাল সম্পর্কেও পরিচিত হতে হবে। অর্থাৎ, শুধু তাদের কার্যকারিতা ও বৈশিষ্ট্য বুঝলেই হবে না, বরং লেবেল ছাড়াই তাদের নাম সঠিকভাবে বলতে সক্ষম হতে হবে, বিশেষ করে দেখতে একই রকম যৌগগুলোর ক্ষেত্রে। উদাহরণস্বরূপ, ম্যাগনেসিয়াম অক্সাইড, নাইট্রিক অক্সাইড এবং ক্যালসিয়াম হাইড্রোক্সাইড, উচ্চ ক্ষয়-প্রতিরোধী কার্বন ব্ল্যাক, ফাস্ট-এক্সট্রুশন কার্বন ব্ল্যাক এবং সেমি-রিইনফোর্সড কার্বন ব্ল্যাক, সেইসাথে দেশীয় নাইট্রাইল-১৮, নাইট্রাইল-২৬, নাইট্রাইল-৪০ ইত্যাদি।
পোস্ট করার সময়: ১৮-এপ্রিল-২০২২
